Корробонд

Износостойкий  материал: Korrobond

Korrobond crusher backing (заливка для дробильных машин) – двухкомпонентный продукт, используемый для поглощения ударных нагрузок в конусных дробильных установках в горнодобывающей промышленности. Продукт изготовлен специальным образом для обеспечения прочного и упругого заполнения с низкой вязкостью, что обеспечивает идеальное проникновение даже в самые маленькие полости и контуры за рабочими поверхностями из марганцевой стали.
Заливка для дробильных установок Korrobond удачно применяется на всех типах дробильных машин и в любых климатических условиях, обеспечивая увеличение срока службы машин в экстремальных условиях работы и при нагрузках.
Область применения
— Говоря упрощенно, дробилка состоит из конического кожуха и вращающейся эксцентрической / нецентрированной конусной бобины.
— Используется для измельчения/дробления добытого камня.
— Кожух и конус покрыты марганцевой сталью (очень прочный материал).
— Доступны различные размеры (диаметр от 50 мм до 177 мм).
— Цельные бронеплиты для небольших дробилок (50 мм – 101 мм).
— Многосегментные бронеплиты (плитки) для крупных дробилок (50мм+)
— Наполнитель для дробильных машин заливается за бронеплиты для поглощения ударов и колебаний (амортизации)

Заливка Korrobond
Наполнители для дробильных машин Korrobond используются для заполнения пустот между верхней рабочей частью дробилки и внешним корпусом и между рабочей конусной бобиной и внутренним корпусом в конусных дробилках. Также используется для заполнения пространства между верхней частью станины  , размолывателями и рабочей конусной бобиной и внутренним корпусом во вращающихся конических дробилках в горнодобывающей промышленности (добыча шахтным и открытым способом).

KORROBOND 65 Crusher Backing
Заливка для дробильных машин
СПЕЦИФИКАЦИЯ
KORROBOND 65 — двухкомпонентная защитная смесь (компаунд) и амортизирующий материал на основе эпоксидной смолы для конусных дробилок. Функциональное назначение – защитное и армирующее покрытие рабочих поверхностей дробилки и демпфирование (амортизация) ударных нагрузок.

Двухкомпонентная восстанавливающая защитная смесь для дробильных машин KORROBOND 65

Двухкомпонентная восстанавливающая защитная смесь для дробильных машин KORROBOND 65

KORROBOND 65 используется для заполнения полостей между верхней рабочей частью дробилки и внешним корпусом и между рабочей конусной бобиной и внутренним корпусом в конусных дробилках. Также используется для заполнения пространства между верхней частью станины и размалывателями.

Двухкомпонентная эпоксидная заливка KORROBOND 65 для дробильных установок, также может служить для подавления шумов. KORROBOND 65 служит прокладочним материалом и усиливающим слоем между элементами машин, а также как амортизатор от ударных и вибрационных нагрузок.
—  У материала очень высокая прочность на сжатие
— 100% целостность, не содержит растворителей, минимальное образование трещин
— Легко наносится – не требует специальной подготовки
— Отлично подходит как к новым так и к уже работающим машинам
— Высокая ударопрочность и упругость
— Идеален для экстримально холодных условий эксплуотации

Основные характеристики

Плотность, кг/м³ 1500
Прочность на сжатие, Н/мм² 117,2
Прочность на разрыв, Н/мм² 27,6
Ударная вязкость, кДж/м² 6,5
Прочность на сдвиг, кг 353,8
Твердость по Шору D > 80
Вязкость, сП 16000
Усадка при отверждении, % 0,01
Жизнеспособность, мин. ~ 15
Полная нагрузка через, ч 8 – 10
Соотношение компонентов, смола : отвердитель 7 : 1

KORROBOND 90 CRUSHER BACKING
Заливка для дробильных машин
СПЕЦИФИКАЦИЯ
Korrobond 90 Crusher Backing специально разработан как прочный, упругий наполнитель с низкой вязкостью для обеспечения свободного заполнения малейших полостей и контуров марганецсодержащей стали.

Заливка для дробильных машин KORROBOND 90

Заливка для дробильных машин
KORROBOND 90

ХАРАКТЕРИСТИКИ
— Полное отсутствие необходимости предварительного нагрева (разогрева) как заполнителя, так и деталей дробилки даже в самых холодных условиях.
— Простое и легкое использование
— Минимальная усадка
— В зависимости от температуры время гелеобразования изменяется от 15 до 40 минут
— Не требуется дорогостоящее оборудование